Martins Surfboards

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Fotos: Tillmann Franzen

Martin hat seine Leidenschaft zum Beruf gemacht: Er baut ungewöhnliche Surfbretter, mit denen er die Welt ein kleines Stückchen besser macht. Denn er fertigt seine Boards aus dem schnell nachwachsenden Paulownia-Holz. Immer mit dabei ist eine gute Prise Idealismus.

„Nächstes Jahr möchte ich Kite-Boards bauen. Die Bedingungen dafür haben viele vor ihrer Haustür.“

Martin

Wie aus Leidenschaft eine Berufung wurde

Als 2005 der damalige Weltmarktführer in der Surfbrett-Rohlingherstellung „Clark Foam“ schließen musste, weil er die Umweltauflagen nicht erfüllen konnte, führte das in der Surfszene zu großen Debatten – und bei Martin zum Wendepunkt.

Denn die Schadstoffe, die bei der Produktion von konventionellen Surfbrettern aus Schaumstoff beziehungsweise Hartschaum entstehen, belasten die Natur. Mikropartikel der Kunststoffe landen zudem im Ozean.

Das naturnahe Leben als Surfer zu genießen, aber ein umweltbelastendes Surfbrett zu nutzen, war für Martin ab diesem Zeitpunkt nicht mehr vorstellbar!

Man wächst an seinen Aufgaben

Martin suchte nach Alternativen zum Kunststoff – und kam auf Holz.

In Europa wurde er so 2008 einer der ersten Holz-Surfbrettbauer und musste bei Null beginnen. Denn Anleitungen gab es keine. Jeder Produktionsschritt musste selbst entwickelt werden.

Dabei halfen Martin seine autodidaktische Herangehensweise und sein abgeschlossenes Architekturstudium.

Aloha aus Aachen

Heute baut Martin unter dem Label Backwood in einer Gemeinschaftswerkstatt in Aachen seine Surfbetter aus Paulownia-Holz – auch „Blauglocken-Baum“ genannt.

Zunächst entwirft er seine „Shapes“ in einem speziellen CAD-Programm. Anschließend überträgt er die Form auf das Holz. Das hat er vorher sorgfältig ausgewählt.

Sein Markenzeichen sind senkrecht aneinandergereihte Streifen verschiedenfarbiger Massivhölzer – am liebsten von Paulownia und Zeder.

Das „Shapen“ der Boards ist eine eigene Kunst

Für die Montage von Brettboden, Gerippe, Rail-Leisten und Brettdecke macht er das Holz vor dem Verleimen mithilfe von Wasserdampf biegsamer.

Später bringt er das gesamte Surfbrett beim sogenannten „Shapen“in Form.

Das Board-Finish

Zum Abschluss, nach drei Tagen Handarbeit, wird noch geschliffen und geleimt, und dann kommt das sogenannte Hot Coating, die Versiegelung des Bretts.

Auch hier forscht Martin noch weiter nach Alternativen zum Laminieren mit Glasgewebe und Epoxidharz – auch wenn das Harz aus Recycling-Material besteht – um ein noch nachhaltigeres Produkt anbieten zu können.

Vom Holz zum Surfbrett

Martins so hergestellte Surfbretter sind nicht nur umweltfreundlicher, sondern auch robuster als die Standards aus Kunststoff.

Wer mit seinem Holzboard gut umgeht, kann ein ganzes Leben damit surfen.

Neben dem Bau der Surfbretter, Long- und SUP-Boards aus Holz gibt Martin auch deutschlandweit Workshops – für alle, die sich ihr Board aus Holz selbst bauen möchten. www.back-wood.de